Az egy vagy több lézerhez vagy más vágógéphez csatlakoztatott anyagtornyokkal működő rugalmas gyártási rendszerek az anyagmozgatás automatizálásának szimfóniája. Az anyag a toronydobozból a lézervágó ágyba áramlik. A vágás akkor kezdődik, amikor a vágott lap az előzőből munka jelenik meg.
A dupla villa felemeli és eltávolítja a vágott alkatrészek lapjait, és elszállítja azokat az automatikus válogatáshoz. A legmodernebb elrendezésekben a mobil automatizálás – automatizált irányított járművek (AGV-k) vagy autonóm mobil robotok (AMR-ek) – visszaveszi és mozgatja az alkatrészeket kanyarokban.
Menjen a gyár másik részébe, és nem látja az automatizálás szinkronizált szimfóniáját. Ehelyett egy olyan munkáscsapatot fog látni, akik egy szükséges rosszal foglalkoznak, amelyet a fémgyártók túlságosan is ismernek: a fémlemezmaradványokkal.
Bradley McBain számára nem ismeretlen ez a rejtély. Az MBA Engineering Systems ügyvezető igazgatójaként McBain a Remmert (és más gépmárkák) egyesült királyságbeli képviselője, egy német cég, amely gépi márkát agnosztikus lemezvágó automatizálási berendezéseket gyárt. (A Remmert értékesíti közvetlenül az Egyesült Államokban) A többtornyos rendszer több lézervágót, lyukasztóprést vagy akár plazmavágót is kiszolgálhat. A lapos tányéros tornyok akár a Remmert csőkezelő cellás tornyaival is kombinálhatók, így csőről csőre lézereket lehet létrehozni.
Eközben McBain az Egyesült Királyságban működő gyártókkal dolgozott a maradékok ártalmatlanításán. Időnként olyan műveletet láthat, amely gondosan rendszerezi a maradványokat, és függőlegesen tárolja őket a könnyű hozzáférés érdekében.Ezek az erősen vegyes műveletek célja, hogy a rendelkezésükre álló anyagból a lehető legtöbbet hozzák ki. Ez nem rossz stratégia a magas anyagárak és a bizonytalan ellátási láncok világában. A többi nyomon követése az egymásba ágyazó szoftverben, és a lézerkezelőnek lehetősége van arra, hogy a lézervágó vezérlő egyes részeit „csatlakoztassa”, a vágást a többire programozza. nem ijesztő folyamat.
Ennek ellenére a kezelőnek továbbra is fizikailag kell kezelnie a megmaradt lapokat. Ez nem egy világítás nélküli, felügyelet nélküli dolog. Emiatt és mások miatt McBain úgy látja, sok gyártó más megközelítést alkalmaz.Mivel a maradványok kezelése túl költséges, a programozók vágják használjon töltőalkatrészeket a fészkek kitöltéséhez és magas anyaghozamok eléréséhez.Természetesen ez folyamatban lévő feldolgozást (WIP) hozna létre, ami nem ideális.Egyes műveleteknél nem valószínű, hogy további WIP-re lesz szükség.Ehhez Ennek oka, hogy sok vágási művelet egyszerűen a hulladékhalomba küldi a maradványokat, és csak az ideálisnál kisebb anyaghozamot kezeli.
„A maradványok vagy az esélyek és a végek gyakran kárba mennek” – mondta. Egyes esetekben, ha a vágás után nagy mennyiségű maradvány van, azt kézzel szedik ki, és egy állványra helyezik későbbi használatra.
„A mai világban ennek nincs sem ökológiai, sem gazdasági értelme” – mondta Stephan Remmert, a Remmert tulajdonosa és ügyvezető igazgatója szeptemberi közleményében.
Ennek azonban nem kell így lennie.McBain ismertette a Remmert LaserFLEX automatizálási platformjának legújabb verzióját, amely automatizált maradékanyag-kezelési technológiát használ.Az alkatrész kirakása után a maradékot nem dobják ki, hanem visszahelyezik a tárolórendszer kazettájába. .
Ahogy McBain elmagyarázza, a megbízható működés megőrzése érdekében a maradékrendszer akár 20 x 20 hüvelyk méretű négyzeteket és téglalapokat is képes kezelni. Ennél kisebbeket, és nem tudja visszatenni a maradványokat a tárolótokba. Nem tudja kezelni a maradványokat sem kutyalábakat vagy más szabálytalan formákat, és nem tudja manipulálni az üres csontváz laza hálószegmenseit sem.
A Remmert rendszer központi vezérlőrendszere irányítja a megmaradt fémlemez kezelését és logisztikáját. Egy integrált raktárirányítási rendszer kezeli a teljes készletet, beleértve a felesleges anyagokat is.
„Sok lézer ma már rendelkezik roncsoló vágási és anyagvágási szekvenciákkal” – mondta McBain. Ez a legtöbb [lézervágó] gyártónál meglehetősen gyakori jellemzője.
A fészket lézerrel kivágják, majd a maradékból kiálló részen csontváz megsemmisítési szekvenciát hajtanak végre úgy, hogy a fennmaradó rész négyzet vagy téglalap legyen. A lapokat ezután az alkatrészválogatásba szállítják. Az alkatrészeket kiveszik, egymásra rakják, és a maradékot vissza a kijelölt tárolódobozba.
A rendszerkazetták a műveleti igényeknek megfelelően különböző szerepköröket rendelhetnek hozzá. Egyes szalagok vágatlan anyag szállítására használhatók, mások a maradványokkal együtt felhalmozhatók, mások pedig pufferként szolgálhatnak a maradványok tárolására, amíg a jön a következő munka, amely ezt igényli.
Ha a jelenlegi kereslet nagy mennyiségű maradék papírt igényel, ez a művelet több tálcát tud kijelölni pufferként. Ezzel a művelettel csökkenthető a pufferdobozok száma, ha a munkakeveréket úgy módosítják, hogy kevesebb maradványt tartalmazó fészek. Alternatív megoldásként a maradék a nyersanyag tetején tárolható. A rendszert úgy tervezték, hogy tálcánként egy felesleges oldalt tároljon, függetlenül attól, hogy az adott tálca pufferként van kijelölve, vagy a teljes lap tetején tárol egy felesleges oldalt.
„A kezelőnek el kell döntenie, hogy a [maradékot] a nyersanyag tetején vagy egy másik kazettán tárolja” – magyarázza McBain.” Ha azonban a maradékra nincs szükség a következő anyaghíváshoz, a rendszer áthelyezi hozzáférjen a teljes lapkészlethez… Minden alkalommal, amikor a maradék visszakerül [tárhelyre], a rendszer frissíti a lap méretét és helyét, így a programozó ellenőrizheti a leltárt a következő munkához.”
A megfelelő programozási és anyagtárolási stratégiával a rendszer automatizálási rugalmasságot adhat a maradékanyag-kezeléshez. Fontolja meg a nagy termékösszetételű műveletet, amely rendelkezik egy részleggel a nagy mennyiségű gyártáshoz, valamint egy külön részleggel a kis mennyiségű és prototípusgyártáshoz.
Ez a kis térfogatú terület továbbra is a kézi, de szervezett hulladékkezelésen, a papírt függőlegesen tároló állványokon, egyedi azonosítókkal és vonalkódokkal minden egyes hulladékhoz támaszkodik. A fennmaradó fészkek előre programozhatók, vagy (ha a vezérlők lehetővé teszik) az alkatrészek közvetlenül csatlakoztathatók a gépi vezérlők, a kezelő egy fogd és vidd érintőfelületet használ.
A gyártás területén a rugalmas automatizálás megmutatja a benne rejlő lehetőségeket.A programozók a munkamix alapján osztják ki a pufferdobozokat és állítják be a doboz kihasználtságát.Vágják a papírt, hogy megőrizzék a téglalap vagy négyzet alakú maradékokat, amelyeket aztán automatikusan eltárolnak a következő munkákhoz.Mivel a maradékanyag kezelése automatikusan történik , a programozók szabadon egymásba ágyazhatnak a maximális anyagfelhasználást szem előtt tartva, anélkül, hogy kitöltő alkatrészeket kellene gyártani. Szinte minden alkatrész közvetlenül a következő folyamatba kerül, legyen szó akár présfékről, présfékről, hajtogatógépről, hegesztőállomásról vagy bárhol máshol.
A művelet automatizált része nem alkalmaz sok anyagmozgatót, de az a néhány dolgozó, akivel több, mint egyszerűen gombnyomók. Új mikrocímkézési stratégiákat tanulnak meg, esetleg kis alkatrészek csoportjait összekapcsolják, hogy az alkatrészszedők egyszerre válassza ki őket. A programozóknak kezelniük kell a vágásszélességet, és stratégiai csontváz-megsemmisítési szekvenciákat kell végrehajtaniuk a szűk sarkokban, hogy az alkatrészkitermelési automatizálás zökkenőmentesen működjön. Tudják a lécek tisztításának és az általános karbantartásnak a fontosságát is. Az utolsó dolog, amit akartak, az volt, hogy automatika leáll, mert véletlenül egy lemezlapot hegesztettek a salakhalomhoz az alatta lévő fogazott léceken.
Amikor mindenki kiveszi a részét, elkezdődik az anyagmozgás szimfóniája, összhangban. A gyártó automatizált vágórészlege az alkatrészáramlás megbízható forrásává válik, mindig a megfelelő időben állítja elő a kívánt terméket, a maximális anyaghozam érdekében még magas termékösszetételű környezetben is.
A legtöbb művelet még nem érte el ezt az automatizálási szintet. Mindazonáltal a maradék készletkezelés innovációi közelebb hozhatják ehhez az ideálishoz a lemezvágást.
Tim Heston, a The FABRICATOR vezető szerkesztője 1998 óta foglalkozik a fémgyártási iparággal, pályafutását az American Welding Society Welding Magazine-jával kezdte. Azóta foglalkozik a fémgyártás összes folyamatával a sajtolástól, hajlítástól és vágástól a csiszolásig és polírozásig. 2007 októberében csatlakozott a The FABRICATOR stábjához.
A FABRICATOR Észak-Amerika vezető fémalakító és fémgyártási iparági magazinja.A magazin olyan híreket, műszaki cikkeket és esettörténeteket tartalmaz, amelyek lehetővé teszik a gyártók számára, hogy hatékonyabban végezzék munkájukat. A FABRICATOR 1970 óta szolgálja az ipart.
Most teljes hozzáféréssel a The FABRICATOR digitális kiadásához, és könnyű hozzáférést biztosít az értékes iparági erőforrásokhoz.
A The Tube & Pipe Journal digitális kiadása már teljes mértékben hozzáférhető, egyszerű hozzáférést biztosítva az értékes iparági forrásokhoz.
Élvezze a teljes hozzáférést a STAMPING Journal digitális kiadásához, amely a legújabb technológiai fejlesztéseket, legjobb gyakorlatokat és iparági híreket tartalmazza a fémbélyegzési piac számára.
Élvezze a teljes hozzáférést a The Additive Report digitális kiadásához, hogy megtudja, hogyan használható az additív gyártás a működési hatékonyság javítására és a nyereség növelésére.
Most teljes hozzáféréssel a The Fabricator en Español digitális kiadásához, és könnyen hozzáférhet az értékes iparági forrásokhoz.
Feladás időpontja: 2022.02.17